因为朋友推荐，周五下午去看了一家企业，是前机加、后装配的企业：
一、现状描述
1、业务场景
前装配：毛坯-机加-焊接-机加等自制件，大约有60-70个机台。工序涉及粗加工、钻孔、铣槽、精加工、焊接等
后装配：每个产品少的有10-20个件，多则60-70个件，大约有一半是三分之一之四分之一是自制件，其余是外购件。
采购周期有长有短，毛坯等可能会需要一个月，短的则是几天。生产周期也有长有短，短的是半天，长的则需要10-15天。
客户订单分为两个类型，维修订单约占10%的比例，3-5天最长不超过一周要交货；工程订单约占90%，一般周期是60-90天，但是交期变更比较频繁。客户订单插单严重，经常会发生。
2、订单状态
目前订单非常饱和，现在平均的交付水平在1000多万，但是目前接单金额已经有5000-6000万。因为订单饱和，紧急插单更加严重，反正造成产能浪费。
3、现有计划状态
计划部门负责外购件采购（和齐套追踪）、装配需求下达。
车间负责人复杂装配作业计划编制、自制件计划下达和跟踪。
4、问题点
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其实不仅以上企业生产计划和控制存在较大问题，我在温州洞头见到、台州温岭见到的企业也是如此。
那么针对以上和类似的企业，该如何控制呢？
二、应急改善建议
1、整理需求（销售订单）
整理需求，不仅需要整理销售订单，确认未完成的品种、数量，还需要确认交期，确认交期，确认交期！！！
2、对成品计划根据交期进行排序
可以不考虑物料是否齐套，仅仅对成品（装配）进行订单交期优先的排序。交期紧的排在前，交期缓的排在后。
3、梳理成品排序（订单）的优先序，计算齐套
每个生产订单根据优先序，根据物料可用量计算齐套性，确认欠料。
4、根据欠料狠抓齐套性
能齐套的尽快齐套，哪怕牺牲一点成本，也必须把齐套性抓起来，确保装配线有足够的任务可以开工。
5、成品满产生产
根据成品生产订单的齐套状况，生产线能加班就加班，确保齐套的生产任务在尽快短的时间内完成入库，确保订单抓紧时间可以出运。
6、自制件按照订单优先序生产
首先，是把所有的自制件与销售订单任务进行绑定，确保自制件生产任务优先顺序=销售订单的优先顺序。
其次，确保车间按照排定的生产优先序生产（每个工序）。违反了这个优先序，必须要检查和审核。
其三，看看那个工序产生了任务堆积。堆积工序一般是瓶颈工序，要通过委外（允许的话）、加班、工序前检验、人休息机器不休息等方式，确保瓶颈工序能均衡、稳定地生产，确保尽快地满足成品装配的需求。
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从长期看，还是要建立标准的计划体系并软件化：
第一，数据治理
对生产计划体系所涉及到的相关数据进行充分治理，确保数据的完整性、及时性和准确性。
第一，产能规划
动态计算产能负荷，确保产销的能力平衡。
第二，交期承诺
对询单进行交期评审，科学计算订单交期，尽量减少插单，保持生产的稳定性。
第三，主计划
对全量销售订单、关键工序（瓶颈资源）、关键物料（长周期）进行“倒排（紧急优先）、顺投（齐套上线（关键料前置期约束））、左对齐（紧左排程）”主排程，实现供-产-销的平衡。
第四，物料计划
根据主计划进行MRP运算，实现时间精度更高的物料需求计划。
第五，详细排程
既可以实现机加和装配的联动、一体化排程，也可以进行装配、机加工的实排，根据现况的中、短周期（比如，一周、两周）的冻结期的详细排程。
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生产计划的软件化，是释放计划人员工作时间的最好方法，让计划人员从编、排、跟、催转化到预防、协同、督促等方面。
