1.1规定公司在产品工艺设计、制造过程中禁止或限制使用某些特定化学物质，确保出口欧盟的产品满足RoHS指令的要求。
1.2本程序适用于XX制造中心所有出口欧盟产品的所有部件和材料、生产辅料和包装材料的控制。
2定义2.1RoHS:RestrictionoftheuseofcertainHazardousSubstances(RoHS)禁止使用有毒物质。欧盟RoHS指令(2002/95/EC)规定限制使用的六种有毒有害物质为：铅(Pb)、六价铬(Cr+6)、镉(Cd)、汞(Hg)、PBBs（多溴联苯类）、PBDEs（多溴联苯醚类）
2.294/62/EC指令：《包装和包装废弃物的欧洲议会和理事会指令》，已于1997年全面实施，最低要求为包装材料（分拆后测试）中有害重金属含量最大允许极限为100mg/kg.
2.3RoHS高风险性物料：指某些物料和加工过程存在使用或含有RoHS指令限用的物质及其化合物，且其含量超过RoHS指令规定的最大限制的可能性较大，对于我司产品RoHS指令的符合性方面存在较大风险的物料。
2.4第三方认证机构RoHS检测报告:第三方认证机构是指可以满足欧盟RoHS指令规定限制使用物质的检测要求，可以信赖的第三方公正实验室检测机构出具的合乎法律效力的检测报告，测试结果在RoHS指令核准及豁免的最大限值以下。（限值参考《xx产品中RoHS物质禁止使用管理标准》）
3管理职责3.1技术开发部编制ROHS工艺文件，并对ROHS工艺进行不断改良。
3.2质量部对ROHS物料及ROHS产品生产过程进行监控，发现不符合时及时进行处理或上报。
3.3生产车间按相关工艺要求组织ROHS产品生产,并按要求对ROHS产品进行标识。
3.4采购科负责ROHS物料的采购。
4流程图无
5管理要求5.1技术工艺过程的RoHS管控
5.1.1技术室编制产品《BOM清单》、《ROHS拆分明细表》、《操作指示》等工艺文件，并在工艺文件上明确产品的RoHS需求，以便指导生产车间进行操作。
5.1.2技术室需解决由于零部件、辅料替代和一切可能使产品不符合RoHS指令的工艺,如生产过程中可能产生的污染，技术室应组织对上述工艺进行改进,如无铅焊锡使用问题。同时需指导相关部门进行技术革新或进行零部件报备等工作，如因RoHS原因引起的技术工艺的更新、物料或供应的更改、《RoHS拆分明细表》符合性问题等。
5.1.3技术室负责联系采购科对研发中心产品报备时审核出的不符合物料逐一进行解决，并更新《BOM清单》,保证《BOM清单》与《ROHS拆分明细表》及供应商等信息的一致性。
5.2生产计划过程的RoHS管控
计划科结合海外营销中心下达的销售订单，制定“主生产计划”、“计划的采购订单”、“自制件需求计划”及“套料单”，通过物料编码的特定要求，将RoHS需求信息明确在所有生产计划中。
5.3采购过程的RoHS管控
5.3.1采购科在实施采购作业时，需对计划科下达的需符合RoHS要求的“计划的采购订单”进行充分评估，下达采购订单前需确认该供应商提供的第三方认证机构检测报告及ROHS承诺书是否有效。
5.3.2供应链管理部和采购科需定期组织对合格供应商的生产场所和供货渠道进行监督和审核，并将公司对RoHS物料的要求纳入“供方QSA评审表”中，以保证供应商提供物料的ROHS符合性。
5.3.3供应链管理部负责收集整理供应商提供的第三方认证机构检测报告或ROHS承诺书，协助建立完善RoHS资料数据库，包括零部件的供货厂家、型号、价格等信息，确保产品设计和生产过程所需信息的真实性和完备性。
5.3.4无法代替的部品，要求供应商提出改进计划，并实施跟踪或寻找新供应商。
5.4储运过程的RoHS管控
5.4.1仓库在库存管理中，针对计划科下达的“物料采购计划”、“自制件需求计划”和“套料单”中涉及RoHS要求的物料需进行严格的区域划分管理，并使用专用的“ROHS产品标识牌”对产品进行标识。
5.4.2在原材料和生产物料的外协加工过程中，保证出入库前后RoHS专用标识的完整性。
5.5生产过程的RoHS管控
5.5.1生产车间在生产过程中，应当按照生产工艺文件规定的要求，在生产过程中对涉及RoHS要求的物料和工序明确标识。
5.5.2所有生产ROHS产品的设备、工装、夹具等原则上为专用的,必要时可通过清洁的办法防止ROHS和非ROHS产品发生交叉污染,但电烙铁等必须为专用。
5.5.3在由非ROHS产品向ROHS产品换型生产时,质量部检验员必须对生产设备、工装、夹具等进行检查,并填写“ROHS产品防交叉污染确认表”。
5.5.4生产部门应对生产工人进行必要的培训，了解RoHS物料的流转过程和防止引进其他有毒有害物质。
5.5.5生产部门需协助设备动力科进行相关RoHS生产设备、工艺设备、试验设备等的维护。
5.5.6生产部门需配合技术开发部或采购科进行符合RoHS要求的物料或工艺的革新工作，配备充足的人力和物力以推进RoHS管控的实施,配合RoHS产品的试产。
5.6品质管理的RoHS管控
5.6.1质量部按照技术规范，制定具有符合RoHS要求的《进料检验作业规范》、《自制件检验作业规范》、《过程检验作业规范》、《成品检验作业规范》等相关检验作业指导书，对涉及RoHS要求的产品进行来料、制程及成品的检验和试验控制。
5.6.2质量部IQC需建立RoHS物料样品库，并按《ROHS物料测试/送样管理细则》将物料送至测试中心进行测试。
1）送样频次：《高风险性物料清单》内物料，每月送样一次，其他普通物料每三个月送检一次。
2）IQC填写“样品ROHS测试/元素分析委托书”，连同样品一并送测试中心。
3）测试中心收到样品及“样品ROHS测试/元素分析委托书”后，按照《记录控制程序》对委托书及样品进行编号，如测试中心2008年1月28日收到的第五份委托书，编号为0708012805，该编号需在委托书及样品袋上予以注明，作为样品测试追溯的依据。
4）如测试中心检测不合格，由测试中心负责分析确定是否需要送第三方检测机构重检，送重检前测试中心需通知IQC负责人，IQC负责人根据以往测试结果可提出是否重检的建议。
5）测试完成后，由IQC取回测试报告及样品，并在“进料检验报告”备注栏内注明“样品ROHS测试/元素分析委托书”编号，如“编号为0708012805样品，ROHS测试符合要求”。
5.6.3质量部负责RoHS专用标识执行情况的监督和管理，发现有不符合情况，及时通知相关部门改进。
5.6.4质量部负责配合第三方审查结构进行工厂审查和供应商监督。
5.7高风险物料的管理
5.7.1技术资料的收集及样品的封存
1)质量部根据技术开发部制订的《高风险性物料清单》针对RoHS高风险性物料的半成品或成品进行封样，作为相关检验依据。
2)供应链管理部、采购科、技术开发部负责收集RoHS高风险性物料的技术资料，包括均质材料清单、工艺过程资料和下游供应商信息等，作为质量部对供应商评估和内部管理体系审核的依据。
5.7.2高风险性物料的抽样检验
1)质量部依据高风险性物料及工艺过程的风险程度，制定“高风险性物料定期检测跟踪表”，并结合生产及订单的状况，依《RoHS物料测试/送样管理细则》要求，每一个月必须将ROHS物料送测试中心进行测试。
2)如首次测试不符合要求时，由测试中心委托第三方检测机构进行检测,如仍不符合RoHS指令要求，且物料属外购/外协物料，质量部立即责成采购科和仓库对库存物料进行封存，同时通知采购部将不良品退回供方，且两次的测试费用均由相关供应商承担，并保留对该供应商进行进一步追索赔偿的权利。
4)委外测试报告原件由质量部存档，必要时采购科或供应链管理部可复印存档。
5.7.3供应商现场及体系的持续管控
1)供应链管理部每年组织采购、技术开发部、质量部或质量管理本部等部门对涉及RoHS高风险性物料供应商的生产场所进行监督审查，确保其所提供物料持续符合RoHS要求。
2)供应链管理部负责整理和汇总相关审核报告供相关部门评估，作为对RoHS供应商风险评估和分析的依据。
5.7.4内部管理体系的持续管控
1)涉及RoHS高风险性物料的零件部，生产部各装配车间在内部管理体系审核中应作为审核重点进行。
2)零件生产车间和装配生产车间在生产过程中积极与质量部配合，严格履行公司有关RoHS管控文件，确保生产过程的辅料不在半成品中残留，不添加其他有毒有害物质，确保生产环境和设备的清洁。
6记录6.1高风险性物料定期检测跟踪表
6.2ROHS产品防交叉污染确认表
6.3供方QSA评审表
6.4样品ROHS测试/元素分析委托书
7相关文件7.1xx产品中RoHS物质禁止使用管理标准
7.2高风险性物料清单
7.3ROHS拆分明细表
7.4RoHS物料测试/送样管理细则
